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提升现场5S 管理七步法

时间:2021-08-20 13:53来源:未知 编辑:admin 点击:
5S是现场管理基础,说起来简单,做起来不容易。 今天分享一套作为5S推进人应该掌握的提升现场5S 管理的方法,简称提升现场5S 管理七步法。 第一步、不做井底之蛙: 工厂人员常年处

5S是现场管理基础,说起来简单,做起来不容易。今天分享一套作为5S推进人应该掌握的提升现场5S 管理的方法,简称提升现场5S 管理七步法。

 

第一步、不做“井底之蛙”:工厂人员常年处在车间里,生产事务繁杂,也没太多机会去看外面工厂的现场状况(特别是一线班组长及员工),自己所处车间或工厂5S水平到底在同行处在一个怎样的管理水平,都不太好对比、衡量。

 

日常工作中,作为5S推进人,你去要求班组长及员工把现场5S搞好,但他们自我感觉良好,内心总嘀咕着已经做的很不错了!你要批评他们了,他们倒感觉很委屈。有时候不能怪他们,只能怪他们接触到的环境影响造成的。

 

因此作为5S推进人,要给他们创造机会,创造“跳出井”的机会来看看优秀的工厂或车间5S管理是个啥样!亲身体验才会触动他,影响他,自我定位,寻找不足及待提升的地方。

 

第二步、归纳“突出问题”:有了第一步“井外观天”的对比反思,对自我辖区5S管理有了一个初步定位,然后作为5S推进人,可以带着大家开始在车间或工厂 “找茬”,把找到的问题进行汇总,从中筛选、归纳8个显著的、发生频次高的现场5S问题,准备开展专项问题改善,简称现场八项改善行动。这里要注意的是归纳的突出问题不能太多,多了就没有重点了。

 

第三步、组织“厂标制定”:针对第二步归纳的8个突出问题,进行现场5S管理标准制定。日常生活中路上开车,有没有想着怎么侥幸逃脱交警或摄像头监管,超速驾驶或闯个红灯,但是换位思考,如果你是交警身份驾车行驶,还会想这些歪脑筋吗?

 

同样,如果大家要求班组长或员工自己参与制定5S管理标准,改变被动接受,被动实行,被管理的心态,减少班组长或员工内心的抵触情绪。本身让他们参与定标,就能够提升他们带入感和被敬重感。

 

作为5S推进者,你的作用就是辅导班组长或员工完成5S标准制定,辅导过程中多鼓励,多用用“能不能这样,是不是会更好呢”,少用否定语。让班组长或员工自己制定标准,自己实行标准,能够变被动接受为主动实行,提升5S管理标准实行力和全员改善参与度。

 

第四步、全员“厂标培训”:5S厂标制定好了,作为5S推进人就要组织开始厂标的普及教育,通过集中会议室培训及现场实地引导的方式全员培训5S厂标,结合工作教导的方法,让员工知道标准、理解标准。

 

第五步、检查引导同步:制定好5S厂标、全员厂标培训后,就要抓现场员工的实行。有句管理名言说的:你检查什么,员工就重视什么。作为5S推进人要开展例行的现场5S检查活动,检查中发现实行好的员工要马上对其进行表扬嘉奖,做的不好的要指明不足在什么地方,好的样子应该是什么,引导其做好为止。检查是手段,做好是目的。

 

第六步、固化改善成果:通过持续检查、改进、再提高,不断推进5S标准固化落地,内化为员工日常的工作习惯。

 

第七步、向后持续改善:总结本轮八项改善行动成果,固化了那些?还有那些做的不足?策划下一轮八项改善行动,从第二步开始,PDCA循环往复,不断提升现场5S管理水平。

 

5S 管理的推进,一定要善用人性管理,通过触发员工积极性,自主、自发推进5S管理提升,打造舒适、整洁的工作环境。


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