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精益生产如何改善生产线瓶颈工序

时间:2015-09-01 10:51来源: 编辑: 点击:
精益生产是要对生产线上的每一道工序都进行优化,消除不必要的浪费,打破传统的流水线生产,实施单件流生产,因为生产线的最大产能取决于最慢的一个工序而不是最快的工序,而
  精益生产是要对生产线上的每一道工序都进行优化,消除不必要的浪费,打破传统的流水线生产,实施单件流生产,因为生产线的最大产能取决于最慢的一个工序而不是最快的工序,而最慢的工序就是瓶颈工序,只有打破瓶颈工序才能加快生产提高生产量,精益生产能够有效改善生产线上的瓶颈工序,实现生产线平衡状态,达到最大的生产率。平衡生产线有哪些方法呢?
 
  一、精益生产的平衡改善法则-ECRS法则
 
  平衡改善法则-ECRS法则包括取消、合并、重排、简化4种方法。
 
  取消(Eliminate):对于不合理、多余的动作或工序给予取消;
 
  合并(Comebine):对于无法取消又是必要的,看是否可以合并以达到省时、简化的目的;
 
  重排(Rearrange):经过取消、合并后,可再根据“何人”“何时”“何处”三个提问后进行重排;
 
  简化(Simplify):经过取消、合并、重排后的必要工序,应考虑能否采用最简单的方法或设备替代,以节省人力和时间。
 
  方法说起来简单,实际运用到生产现场仍然需要洞彻全局,发现改善点。
 
  二、精益生产的平衡改善的基本原则和方法
 
  通过调整作业工序的作业内容来使作业时间相近或减少这一偏差。
 
  A.首先考虑对瓶颈工序进行改善,作业改善方法可参照程序分析、动作分析、工装自动化等工程方法和手段
 
  B.将瓶颈工序的作业内容分割给其它工序。
 
  C.合并相关工序,重新排布生产线。
 
  D.分解作业时间较短的工序,把它安排到其它工序中去。
 
  E.增加作业员,只要平衡率提高了,人均产量就提高了,单位成本也随之下降。
 
  三、精益生产的平衡改善的实施步骤
 
  第一步:明确改善目的和对象:
 
  是否因为生产量变动(增产或减产)而进行的改善
 
  是否为了提高生产率、减少作业人员
 
  改善对象是一条生产线、某段工序还是整个流程
 
  第二步:了解、分析生产现状及相关人员的工作状况:
 
  如各工位或工序的良品率有多高?人员出勤状况、产品加工的难易度、品质事故的发生点等。
 
  第三步:了解产品工艺流程并分解各工程的作业要素:根据工程分析图了解加工作业内容,依据作业拆分原则拆分各工程的作业要素。
 
  第四步:对各作业要素进行时间观测
 
  第五步:对观测记录的结果进行处理,得出各作业要素的标准时间,在进行数据处理时应注意如下两点:
 
  剔除异常值、排除各种影响作业的因素,最后制定出各作业要素的标准时间。
 
  把各种浪费现象记入并提出相关的改善方法,以便改善实施。
 
  第六步:绘出生产线平衡图。
 
  第七步:计算目前的平衡率、稼动损失率等。
 
  第八步:提出改善目标及实施方案。
 
  第九步:依据平衡改善法则、动作经济原则等方法实施改善。
 
  第十步:改善结果的分析、总结和评价。


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